Die erste industrielle Revolution führte die Mechanisierung und Dampfkraft in die Industrie ein. In der zweiten Entwicklungsstufe folgten elektrische Energie und Massenproduktion und die dritte Revolution prägte die Industrie durch Elektronik, Informationstechnologie und automatisierter Produktion. Aktuell befinden wir uns in der vierten industriellen Revolution, die sich nach Gabler „durch Individualisierung bzw. Hybridisierung der Produkte und die Integration von Kunden und Geschäftspartnern in die Geschäftsprozesse auszeichnet.*
Im Rahmen dieses wirtschaftlichen Wandels beschäftigen wir uns mit Industrie 4.0, dem Internet der Dinge (IoT) und mit der Integration durch Digitalisierung. Unternehmen aus Produktion und fertigender Industrie sind heute theoretisch in der Lage, ihre Maschinen und Anlagen online mit ihren System zu verbinden. Das verbessert die Produktivität und steigert Kundenzufriedenheit.
Bernard Marr veröffentlichte kürzlich in Forbes: „Durch die Unterstützung von intelligenten Maschinen, die durch Zugang zu mehr Daten immer intelligenter werden, werden unsere Fabriken effizienter und produktiver und weniger verschwenderisch“. Die Anpassung an die Standards der Industrie 4.0 sollte für Hersteller eine Priorität sein.“
Der rasante technologische Fortschritt fordert viele mittelständische Produktionsunternehmen heraus, die seit vielen Jahren Legacy-Systeme, ältere Maschinen und Anlagen einsetzen. Die Produktion basiert auf den Technologien, die für den fortlaufenden Betrieb entscheidend sind. Teilweise sind sie umständlich und verursachen hohe Wartungskosten. Sie sind zudem nicht in der Lage, ein umfassendes Gesamtbild in Echtzeit über die gesamte Produktion aufzuzeigen. Das verzögert und verhindert eine fundierte Entscheidungsfindung auf Datenbasis.
Lassen sich Legacy-Systeme transformieren?
Viele Unternehmen aus Produktion und Maschinenbau glauben, dass ihre Legacy-Systeme ein Hindernis für Industrie 4.0 darstellen. Trotz des hohen Potenzials von Industrie 4.0 zeigte eine Umfrage von Dell Technologies aus dem Jahr 2019, dass „satte 91 Prozent der mittleren und größeren Unternehmen vor großen Hindernissen bei der digitalen Transformation stehen“. Als Konsequenz unternehmen Hersteller nur kleine, zaghafte Schritte in Richtung Digitalisierung.“
Die Wahrheit ist, dass nicht modernisierte Legacy-Systeme ein Hindernis auf dem Weg zu einer erfolgreichen Industrie 4.0 darstellen.
Was benötigen Legacy-Systeme für Industrie 4.0?
Bestehende Altsysteme lassen sich verschrotten und eine neue Infrastruktur von Grund auf neu aufbauen. Diese Option ist möglich aber erscheint unpraktisch. Sie ist teuer und bedeutet eine Stilllegung der Produktion für Wochen oder Monate.
Eine alternative Lösung ist ein Mix aus Verschrotten und Aktualisieren Ihrer Systeme. Dafür führen Sie im Unternehmen eine komplette Inventur Ihrer Systeme durch, verschrotten und ersetzen einige Alt-Systeme und versuchen, andere Apps zu aktualisieren. Diese Lösung kostet viel Zeit, Geld und es besteht das Risiko von Datenschutz- und Sicherheitsproblemen. Und sie fordert im Unternehmen intern fachliches Know-how und ausreichend Ressourcen.
Glücklicherweise gibt es weitere Möglichkeiten. Wir zeigen Ihnen Lösungen zum Modernisieren Ihrer Legacy-Systeme auf:
Einsatz von IoT-Sensoren, die auf jeder Maschine laufen:
IoT-Plattformen verwenden Sensoren, die sich an jeder Maschine anbringen lassen, um Daten über eine Vielzahl kritischer Faktoren zu sammeln. IoT-Sensoren sorgen dafür, dass Ihre Maschinen einwandfrei laufen, wobei alle Betriebsparameter innerhalb eines bestimmten Bereichs liegen. Daten lassen sich über alle angeschlossenen Geräte verteilen und austauschen. Das verbessert Effektivität und Funktionalität. IoT-Sensoren ermöglichen das automatische Erfassen von Daten aller Maschinen in der Fertigung und warnen rechtzeitig vor Problemen, bevor es zu einem Ausfall kommt. Sie dienen der vorausschauenden Wartung (Predicitve Mainteance) und tragen zu einer verbesserten Kontrolle der Produktion bei.
One-size Standardlösung von der Stange vermeiden:
Mit einem handelsüblichen ERP-System lassen sich Maschinenabteilungen und Prozesse in Ihrer Fabrik integrieren. Der Einsatz von Standard-Lösungen birgt Risiken: Einschränkungen und nicht anpassbare Funktionen hemmen Sie in der notwendigen Flexibilität, um langfristige Veränderungen und Wachstum zu erreichen. Realisierbare Pläne über sich ständig ändernde Rahmenbedingungen und individuelle strategische Prioritäten für Ihr Unternehmen lassen sich nicht erstellen. Aktualisierungen in Echtzeit sind nicht bzw. nicht so umfassend machbar wie mit einem integrierten Best-of-Breed-System.
Selbstentwickelte In-House Lösungen vermeiden:
Viele Hersteller gehen fälschlicherweise davon aus, dass ihr IT-Team eine benutzerdefinierte, interne Integrationslösung schreiben, testen und bereitstellen kann. In Wirklichkeit könnte dies mindestens sechs bis zwölf Monate dauern. Darüber hinaus ist es notwendig, Ihr Integrationssystem ständig intern zu überwachen, zu aktualisieren und zu warten. Das Anpassen an eine veränderte Geschäftslogik und das Integrieren neuer Systeme sind weitere wesentliche Anforderungen. Sie benötigen ein komplettes, internes Support-Team, das mit dem System wächst. Eine Inhouse-Lösung ist attraktiv aber teuer, zeitaufwendig und langfristig ineffizient.
Integrieren Sie alle Daten: aus Produktion, Legacy-Systemen und weiteren Apps:
IoT-Sensoren sind nur ein Teil der Lösung. Das Installieren eines integrierten Kommunikationssystems sammelt und integriert Daten von CRM-, ERP-, SCM- und PLM-Systemen sowie von Sensoren an Maschinen. Die Daten lassen sich auf leicht lesbaren, leicht verständlichen Konsolen anzeigen. Die Konsolen sind je nach Bedarf zu platzieren, zum Beispiel auf einem Tablet oder Smartphone. Auf diese Weise ist das Erfassen, Visualisieren und Analysieren von Daten aus allen Bereichen der Fabrik möglich und versetzt Führungskräfte in die Lage, die Produktion von Anfang bis Ende zu steuern und zu optimieren.
Modernisieren Sie Legacy-Systeme und ältere Geräte für Industrie 4.0:
Willem Sundblad betonte kürzlich: „Die Industrie 4.0 – Plattform wird zu einer einzigen Quelle der Wahrheit über alle Fertigungsabläufe. Entscheidungsträger in der gesamten Organisation erhalten Zugriff auf einen einheitlichen Datensatz, anstatt sich auf unterschiedliche Systeme oder manuelle Datenerfassung zu verlassen.“ Nur weil Sie mit Legacy-Systemen „feststecken“, heißt das nicht, dass Sie die vierte industrielle Revolution verpassen müssen.“
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