Die vielleicht größte Herausforderung der gegenwärtigen Krise besteht darin, dass sie sich ständig weiterentwickelt und ungleichmäßig verläuft. Dies führt zur größten Herausforderung für produzierende Unternehmen und zwar unabhängig von ihrem Standort: Unterbrechungen der Lieferkette.
Nicht nur die Veränderungen und Herausforderungen in der Lieferkette sind von Land zu Land sehr unterschiedlich, auch die jeweilige Situation vor Ort ändert sich ständig aufgrund neuer Entwicklungen im Laufe der Pandemiebekämpfung.
Wir sind mit einer Realität konfrontiert, in der Lösungen, die gestern noch funktioniert haben, nicht unbedingt auch morgen noch funktionieren werden. Ständige Neubewertung, schnelle Entscheidungsfindung und eine rasche Durchführung sind essentiell geworden.
Schauen wir uns die Zahlen zu Coronavirus und Fertigung an. Der US-Fertigungssektor schrumpfte im März inmitten des COVID-19-Fallout, wobei der Purchasing Managers‘ Index (PMI) auf 49,1 Prozent fiel, einen Prozentpunkt weniger als im Februar. Es ist jedoch wichtig zu verstehen, dass die Auswirkungen der Pandemie nicht einheitlich sind. Während in vielen Branchen enorme Produktivitätsverluste zu verzeichnen sind, erleben einige Produktionslinien wie z.B. Nahrungsmittel, Getränke und Tabakwaren aufgrund von COVID-19 eine Rekordzahl an Aufträgen.
Eine weitere einzigartige Entwicklung, die wir weltweit beobachten, ist die steigende Nachfrage nach der Produktion kritischer Güter wie Beatmungsgeräte, Operationsmasken und anderer PSA-Produkte in Verbindung mit einem Rückgang der Nachfrage nach anderen Konsumgütern. Diese raschen Veränderungen zwingen Fertigungsunternehmen dazu, ihre Produktionslinien so schnell wie möglich an die Herstellung nachgefragter Produkte anzupassen und ihre Kernproduktion in einer zuvor unvorstellbaren Weise aufzugeben. Nicht nur die Lieferketten sind von COVID-19 betroffen – auch das Verbraucherverhalten ändert sich, was zu einer vorübergehend hohen Nachfrage nach bestimmten Produkten führt und die Produktionslinien noch stärker belastet.
Darüber hinaus sind viele Führungskräfte in der Fertigung gezwungen, von zu Hause zu arbeiten, was die Sicht auf die Produktionsebene, die Lieferkette und die Geschäftsanalyse einschränkt. Trotz der Verfügbarkeit digitaler Lösungen bleibt die Verwaltung des Produktionsbereichs oft papierbasiert, was es für Mitarbeiter, die nicht physisch anwesend sein können, schwierig macht, sich ein Bild des Geschehens zu machen.
Infolgedessen wird die Möglichkeit, Daten aus der Ferne zu überwachen und zu sammeln, zu einer entscheidenden Fähigkeit und ist nicht mehr nur eine „nice to have“-Funktion.
Unternehmen auf der ganzen Welt suchen nach Technologien, die sie bei der Verwaltung der „neuen Normalität“ unterstützen – und Produktionsunternehmen geht es da nicht anders. Glücklicherweise gibt es eine Reihe von Möglichkeiten, wie Fabriken mit Hilfe von Technologie effizienter, rentabler und leichter zu verwalten sein können.
Wie Industrie 4.0 Technologien helfen können
Coronavirus und Fertigung passen nicht gut zusammen, aber trotz aller Herausforderungen können Supply Chain Manager inmitten der aktuellen COVID-19-Pandemie Widerstandsfähigkeit aufbauen.
Es gibt eine Menge sich ständig verändernder Variablen. Einige Branchen, wie die Landwirtschaft, versuchen als Ergebnis von COVID-19 zu einem „direct to consumer“-Modell überzugehen. Dies ist eine Veränderung, die uns noch lange nach der Krise begleiten könnte und bei der das Überspringen der Verarbeitungs- und Versandphasen für viele Produkte, die vorher nicht auf diese Weise vertrieben wurden, zur neuen Normalität werden könnte.
Auch wenn sich Lieferketten von global nach lokal und wieder zurück verändern, sind sie doch immer von vielen variablen Faktoren Teilen abhängig. Ganz gleich, welche Verschiebungen wir also erleben, die Fähigkeit, sich schnell an Veränderungen anzupassen, wird weiterhin von entscheidender Bedeutung sein. Aus diesem Grund ist der Übergang zur Industrie 4.0 nicht länger optional.
Tool 1 für produzierende Unternehmen: Echtzeit-Daten
Inmitten der Coronavirus-Krise müssen Unternehmensführer schnelle und sofortige Entscheidungen treffen, um den Geschäftsbetrieb aufrechtzuerhalten und ihre Mitarbeiter zu schützen. Einer der Hauptvorteile von Industrie 4.0 ist die geringere Unsicherheit durch die Einführung von Echtzeitdaten und -analysen in den Entscheidungsprozess. Angesichts der raschen Veränderungen in den Lieferketten benötigen Führungskräfte zuverlässige und umsetzbare Daten zur Risikominimierung, um die Produktion am Laufen zu halten.
Lieferketten passen sich an die verschiedenen Einschränkungen, Quarantänen und Vorschriften an, die von Regierungen auf der ganzen Welt auferlegt werden. Ohne Informationen zu den Lieferketten in Echtzeit besteht ein erhebliches Risiko, dass sich die Ankunft wichtiger Ausrüstung und Teile verzögert, was möglicherweise zu größeren Störungen führt.
Die Messung von OEE- und Maschinendaten in Echtzeit ist für Fertigungsunternehmen im Moment ebenfalls von entscheidender Bedeutung. Da die Kunden wahrscheinlich Rabatte verlangen, ist es umso wichtiger, dass produzierende Unternehmen in der Lage sind, ihre OEE zu berechnen, um sicherzustellen, dass sie in den schwarzen Zahlen bleiben. Sie wollen nicht damit enden, dass Sie beim erneuten Durchgehen ihrer Daten feststellen, dass bestimmte Aufträge in Wirklichkeit nicht profitabel waren wie gedacht.
Obwohl die meisten Supply Chain Unternehmen über eine Risikomanagement-Strategie verfügen, ist der aktuelle Virenausbruch kein typisches Ereignis. Angesichts eines „Black-Swan“-Ereignisses wie diesem sehen sich Fertigungsleiter mit Herausforderungen konfrontiert, deren Ausmaß alles übersteigt, worauf wir uns hätten vorbereiten können. Nur weil wir uns nicht darauf vorbereiten konnten, heißt das aber nicht, dass wir uns nicht anpassen können. Doch ohne Echtzeit-, Lieferketten-, Fertigungs- und Geschäftsdaten wird dies nicht möglich sein.
Tool 2: Fernzugriff für Führungskräfte und Mitarbeiter in der Fertigung
Mit zunehmender Ausdehnung des Lockdowns ist eine physische Präsenz in der Fabrikhalle oft nicht mehr möglich. Da viele Produktionen von Betriebssperren betroffen sind, werden die Verbreitung von COVID-19 und das Produktivitätsniveau der Fertigungsunternehmen immer stärker miteinander verflochten. Während früher papierbasierte und manuelle Prozesse lediglich eine Unannehmlichkeit waren, ist diese Vorgehensweise plötzlich überhaupt nicht mehr praktikabel.
Wenn Unternehmensleiter von zu Hause arbeiten, können sie keine fundierten Entscheidungen mehr treffen – wenn sie auf Papier und auf der Zwischenablage basierende Prozesse verwenden. Sie müssen ihre ERP-Daten so sehen, wie sie gerade vorliegen – und können nicht warten, bis sie in die Produktion zurückkehren können oder jemand in der Fabrik Zeit hat, sie zu aktualisieren.
Die Gewährleistung des Fernzugriffs ist ein weiteres Teil des Puzzles für ein erfolgreiches Krisenmanagement in Zeiten von Corona. Die Bereitstellung des Fernzugriffs auf alle relevanten Daten, Berichte und Maschinen für Personen, die diese Daten benötigen, kann den Unternehmenserfolg ausmachen.
Wie FactoryEye Hersteller in die Lage versetzen kann, mit der Unterbrechung der Lieferkette umzugehen
Die Auswirkungen von COVID-19 auf Lieferketten werden in absehbarer Zeit nicht gelöst werden.
Ich habe keinen Zweifel daran, dass die Veränderungen in der Funktionsweise der Lieferketten noch eine Weile andauern werden. Aber der systemweite Schock, den wir erleben, hat einige positive Auswirkungen. Die Nachwirkungen werden Produktionsunternehmen dazu zwingen, ihre langfristigen Widerstandsfähigkeitsstrategien zu stärken, um künftige Herausforderungen zu bewältigen. Neue digitale Transformationsinitiativen werden in allen Bereichen zügig vorangetrieben werden und produzierenden Unternehmen den Übergang zur Industrie 4.0 erleichtern.
Um mit der Krise fertig zu werden, müssen die Supply-Chain-Manager einen datengesteuerten Ansatz für das Risikomanagement wählen und sich darauf konzentrieren, ihre Fertigungsprozesse ausreichend flexibel zu gestalten, um sich vor künftigen Störungen zu schützen. Fertigungsunternehmen werden sich zunehmend auf die Entwicklung robuster Frameworks konzentrieren, die umfassende Industrie 4.0-Funktionen für den gesamten Fertigungsprozess enthalten. Diese Revolution wird zu einer durchgehenden Anpassungsfähigkeit in der gesamten Lieferkette führen, die sowohl aktuellen als auch zukünftigen Krisen standhalten kann.
Weil Risikomanagement zu einem immer wichtigeren Bestandteil der Arbeit von Lieferkettenmanagern wird, glaube ich, dass genaue Daten und leistungsstarke Analysefähigkeiten entscheidend sind, um in dem sich ständig verändernden Umfeld zu überleben. Dies ist die Überlegung, die hinter der Entwicklung von FactoryEye steht.
Ob in der Cloud oder vor Ort, die mehr als 100 vorgefertigten Konnektoren von FactoryEye ermöglichen einen einfachen Zugriff auf jede vorhandene Technologieplattform, sodass die Führungskräfte von überall aus mit der Produktion verbunden sind.
Darüber hinaus sammelt FactoryEye alle Daten aus geschäftskritischen Systemen wie CRM, ERP, SCM, PLM sowie Daten von Maschinen in der Produktion. Diese Daten werden dann in einer einzigen, vereinheitlichten Ansicht dargestellt, um eine schnelle und vollständig informierte Entscheidungsfindung zu ermöglichen.
Die Erfassung und Präsentation der Daten ermöglicht es Produktionsunternehmen, kosteneffizienter zu werden, die OEE zu verbessern, Ausfallzeiten zu reduzieren und eine schlankere, profitablere Fertigung zu schaffen. Die Daten werden mit umsetzbaren Erkenntnissen präsentiert, die es den Unternehmensleitern ermöglichen, Prioritäten für Verbesserungen zu setzen, um eine maximale Wirkung zu erzielen.
Es ist nicht einfach, in einer sich ständig weiterentwickelnden Situation den Überblick zu behalten, und die richtige Mischung aus Technologie und Fachwissen ist entscheidend.
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Amir Aloni ist VP Manufacturing bei Magic Software Enterprises und ein ausgesprochener Verfechter der Fertigungstechnologie mit umfangreicher Erfahrung in der Leitung der Produktion sowohl lokaler als auch internationaler Unternehmen wie Nestle und Black & Decker. Obwohl er im IT-Bereich tätig ist, hat er einen Großteil seiner Zeit in der Fertigung verbracht und das Blut, den Schweiß und die Tränen des Fertigungsprozesses aus erster Hand miterlebt.
